PCD ကိရိယာကို polycrystalline စိန်ဓားအဖျားနှင့် carbide matrix တို့ဖြင့် မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် မြင့်မားသောဖိအား sintering မှတစ်ဆင့် ပြုလုပ်ထားသည်။ ၎င်းသည် မာကျောမှုမြင့်မားခြင်း၊ အပူစီးကူးမှုမြင့်မားခြင်း၊ ပွတ်တိုက်မှုကိန်းဂဏန်းနည်းပါးခြင်း၊ အပူချိန်ချဲ့ထွင်မှုကိန်းဂဏန်းနည်းပါးခြင်း၊ သတ္တုနှင့် သတ္တုမဟုတ်သောပစ္စည်းများနှင့် ပေါင်းစပ်နိုင်မှုနည်းပါးခြင်း၊ elastic modulus မြင့်မားခြင်း၊ မျက်နှာပြင်ကွဲအက်ခြင်းမရှိခြင်း၊ isotropic တို့၏ အားသာချက်များကို အပြည့်အဝပေးစွမ်းနိုင်ရုံသာမက hard alloy ၏ မြင့်မားသောအစွမ်းသတ္တိကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားသည်။
PCD ၏ အပူချိန်တည်ငြိမ်မှု၊ ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်နှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုခံနိုင်ရည်တို့သည် အဓိကစွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများဖြစ်သည်။ ၎င်းကို မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် မြင့်မားသောဖိစီးမှုပတ်ဝန်းကျင်တွင် အများဆုံးအသုံးပြုသောကြောင့် အပူချိန်တည်ငြိမ်မှုသည် အရေးကြီးဆုံးအရာဖြစ်သည်။ လေ့လာမှုအရ PCD ၏ အပူချိန်တည်ငြိမ်မှုသည် ၎င်း၏ ဟောင်းနွမ်းမှုခံနိုင်ရည်နှင့် ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်အပေါ် များစွာသက်ရောက်မှုရှိကြောင်း ပြသထားသည်။ အပူချိန် 750 ℃ ထက်မြင့်သောအခါ PCD ၏ ဟောင်းနွမ်းမှုခံနိုင်ရည်နှင့် ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်သည် ယေဘုယျအားဖြင့် 5% မှ 10% အထိ လျော့ကျသွားကြောင်း အချက်အလက်များအရ သိရသည်။
PCD ရဲ့ ပုံဆောင်ခဲအခြေအနေက ၎င်းရဲ့ဂုဏ်သတ္တိတွေကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါတယ်။ အဏုကြည့်ဖွဲ့စည်းပုံမှာ ကာဗွန်အက်တမ်တွေဟာ အနီးနားက အက်တမ်လေးခုနဲ့ covalent bond တွေကို ဖွဲ့စည်းပြီး tetrahedral structure ကို ရရှိကာ အက်တမ်ပုံဆောင်ခဲကို ဖွဲ့စည်းပေးပြီး ခိုင်မာတဲ့ orientation နဲ့ binding force ရှိပြီး မာကျောမှုလည်း မြင့်မားပါတယ်။ PCD ရဲ့ အဓိကစွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းတွေကတော့ အောက်ပါအတိုင်းပါပဲ။ ① မာကျောမှုက 8000 HV အထိ ရောက်ရှိနိုင်ပြီး carbide ရဲ့ 8-12 ဆ ပိုများပါတယ်။ ② အပူစီးကူးနိုင်စွမ်းက 700W/mK ဖြစ်ပြီး PCBN နဲ့ ကြေးနီထက်တောင် 1.5-9 ဆ ပိုများပါတယ်။ ③ ပွတ်တိုက်မှုကိန်းက ယေဘုယျအားဖြင့် 0.1-0.3 သာရှိပြီး carbide ရဲ့ 0.4-1 ထက် အများကြီးနည်းတာကြောင့် ဖြတ်တောက်မှုအားကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေပါတယ်။ ④ အပူချဲ့ထွင်မှုကိန်းက carbide ရဲ့ 0.9x10-6-1.18x10-6,1 / 5 သာရှိတာကြောင့် အပူပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချပေးပြီး လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါတယ်။ ⑤ နဲ့ သတ္တုမဟုတ်တဲ့ပစ္စည်းတွေဟာ nodule တွေဖွဲ့စည်းဖို့ ဆွဲဆောင်မှုနည်းပါတယ်။
Cubic boron nitride သည် အောက်ဆီဒေးရှင်းဒဏ်ခံနိုင်ရည်အားကောင်းပြီး သံပါဝင်သောပစ္စည်းများကို စီမံဆောင်ရွက်နိုင်သော်လည်း မာကျောမှုမှာ single crystal diamond ထက်နိမ့်ပြီး လုပ်ဆောင်မှုနှုန်းနှေးကွေးကာ ထိရောက်မှုနည်းသည်။ single crystal diamond သည် မာကျောမှုမြင့်မားသော်လည်း ခိုင်ခံ့မှုမှာ မလုံလောက်ပါ။ Anisotropy သည် ပြင်ပအား၏သက်ရောက်မှုအောက်တွင် (111) မျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် ပြိုကွဲရန်လွယ်ကူစေပြီး လုပ်ဆောင်မှုစွမ်းဆောင်ရည်မှာ အကန့်အသတ်ရှိသည်။ PCD သည် micron အရွယ်ရှိ စိန်အမှုန်များဖြင့် အချို့သောနည်းလမ်းများဖြင့် ပေါင်းစပ်ထားသော polymer တစ်ခုဖြစ်သည်။ အမှုန်များစနစ်တကျစုပုံခြင်း၏ ကမောက်ကမဖြစ်သောသဘောသဘာဝသည် ၎င်း၏ macroscopic isotropic သဘောသဘာဝကိုဖြစ်ပေါ်စေပြီး tensile strength တွင် ဦးတည်ချက်နှင့် cleavage မျက်နှာပြင်မရှိပါ။ single-crystal diamond နှင့်နှိုင်းယှဉ်ပါက PCD ၏ အမှုန်နယ်နိမိတ်သည် anisotropy ကို ထိရောက်စွာလျှော့ချပေးပြီး စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေသည်။
၁။ PCD ဖြတ်တောက်ကိရိယာများ၏ ဒီဇိုင်းအခြေခံမူများ
(၁) PCD အမှုန်အရွယ်အစားကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်း
သီအိုရီအရ PCD သည် အမှုန်အမွှားများကို သန့်စင်ရန် ကြိုးစားသင့်ပြီး ထုတ်ကုန်များအကြား ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ ဖြန့်ဖြူးမှုသည် anisotropy ကို ကျော်လွှားရန် တတ်နိုင်သမျှ တသမတ်တည်း ဖြစ်သင့်သည်။ PCD အမှုန်အရွယ်အစား ရွေးချယ်မှုသည်လည်း လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများနှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ခိုင်ခံ့မှုမြင့်မားခြင်း၊ ခိုင်မာမှုကောင်းမွန်ခြင်း၊ ထိခိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကောင်းမွန်ခြင်းနှင့် အမှုန်အမွှားအမှုန်အမွှားအမှုန်အမွှားများသော PCD ကို အပြီးသတ်ခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်ပြီးမြောက်ခြင်းအတွက် အသုံးပြုနိုင်ပြီး ကြမ်းတမ်းသောအမှုန်အမွှား PCD ကို ယေဘုယျကြမ်းတမ်းသော စက်ယန္တရားများအတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။ PCD အမှုန်အရွယ်အစားသည် ကိရိယာ၏ ဝတ်ဆင်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို သိသိသာသာ ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ကုန်ကြမ်းအမှုန်အမွှားများ ကြီးမားသောအခါ၊ ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်သည် အမှုန်အမွှားအရွယ်အစား လျော့ကျလာသည်နှင့်အမျှ တဖြည်းဖြည်း တိုးလာသော်လည်း အမှုန်အမွှားအရွယ်အစား အလွန်သေးငယ်သောအခါ ဤစည်းမျဉ်းသည် အကျုံးမဝင်ကြောင်း သက်ဆိုင်ရာစာပေများက ထောက်ပြသည်။
ဆက်စပ်စမ်းသပ်မှုများသည် ပျမ်းမျှအမှုန်အရွယ်အစား 10um၊ 5um၊ 2um နှင့် 1um ရှိသော စိန်မှုန့်လေးမျိုးကို ရွေးချယ်ခဲ့ပြီး အောက်ပါအတိုင်း ကောက်ချက်ချခဲ့သည်- ① ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၏ အမှုန်အရွယ်အစား လျော့ကျလာသည်နှင့်အမျှ Co သည် ပိုမိုညီညာစွာ ပျံ့နှံ့သွားသည်။ ② လျော့ကျလာသည်နှင့်အမျှ PCD ၏ ဟောင်းနွမ်းမှုခံနိုင်ရည်နှင့် အပူခံနိုင်ရည်သည် တဖြည်းဖြည်း လျော့ကျသွားသည်။
(၂) ဓားသွားပါးစပ်ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ဓားသွားအထူကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်း
ဓားသွားပါးစပ်ပုံစံတွင် အဓိကအားဖြင့် ဖွဲ့စည်းပုံလေးခုပါဝင်သည်- ပြောင်းပြန်အနား၊ တုံးသောစက်ဝိုင်း၊ ပြောင်းပြန်အနား တုံးသောစက်ဝိုင်းပေါင်းစပ်နှင့် ထက်သောထောင့်။ ထက်သောထောင့်ဖွဲ့စည်းပုံသည် အနားကို ထက်မြက်စေပြီး ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းမြန်ဆန်ကာ ဖြတ်တောက်အားနှင့် ခြစ်ရာများကို သိသိသာသာလျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်၏မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးသည်၊ ဆီလီကွန်နည်းသော အလူမီနီယမ်အလွိုင်းနှင့် အခြားမာကျောမှုနည်းသော၊ တစ်ပြေးညီသံမဟုတ်သောသတ္တုအပြီးသတ်များအတွက် ပိုမိုသင့်လျော်သည်။ တုံးသောအဝိုင်းဖွဲ့စည်းပုံသည် ဓားသွားပါးစပ်ကို ဖြတ်သန်းစေပြီး R ထောင့်ကိုဖြစ်ပေါ်စေကာ ဓားသွားကျိုးခြင်းကို ထိရောက်စွာကာကွယ်ပေးပြီး အလတ်စား/မြင့်မားသော ဆီလီကွန်အလူမီနီယမ်အလွိုင်းကို ပြုပြင်ရန်အတွက် သင့်လျော်သည်။ အချို့သောအထူးကိစ္စများတွင်၊ ဥပမာ ဖြတ်တောက်မှုအနက်တိမ်ခြင်းနှင့် ဓားထည့်မှုနည်းခြင်းကဲ့သို့သော တုံးသောအဝိုင်းဖွဲ့စည်းပုံကို နှစ်သက်သည်။ ပြောင်းပြန်အနားဖွဲ့စည်းပုံသည် အနားများနှင့်ထောင့်များကို တိုးမြှင့်ပေးနိုင်ပြီး ဓားသွားကို တည်ငြိမ်စေနိုင်သော်လည်း တစ်ချိန်တည်းမှာပင် ဖိအားနှင့် ဖြတ်တောက်မှုခံနိုင်ရည်ကို တိုးမြှင့်ပေးသည်၊ ဆီလီကွန်မြင့်သော အလူမီနီယမ်အလွိုင်းကို လေးလံစွာဖြတ်တောက်ရန်အတွက် ပိုမိုသင့်လျော်သည်။
EDM ကို လွယ်ကူချောမွေ့စေရန်အတွက် PDC စာရွက်အလွှာပါး (0.3-1.0 မီလီမီတာ) နှင့် ကာဗိုက်အလွှာကို ရွေးချယ်လေ့ရှိပြီး ကိရိယာ၏ စုစုပေါင်းအထူမှာ ၂၈ မီလီမီတာခန့်ရှိသည်။ ကာဗိုက်အလွှာသည် ကပ်ငြိနေသော မျက်နှာပြင်များကြားရှိ ဖိစီးမှုကွာခြားချက်ကြောင့် အလွှာလိုက်ဖြစ်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် အလွန်ထူထဲလွန်းခြင်း မရှိသင့်ပါ။
၂။ PCD ကိရိယာထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်
PCD ကိရိယာ၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကိရိယာ၏ ဖြတ်တောက်မှုစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးပြီး၊ ၎င်းသည် ၎င်း၏အသုံးချမှုနှင့် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုအတွက် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။ PCD ကိရိယာ၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပုံ ၅ တွင် ပြသထားသည်။
(၁) PCD ပေါင်းစပ်ပြားများ (PDC) ထုတ်လုပ်ခြင်း
① PDC ၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်
PDC ကို ယေဘုယျအားဖြင့် သဘာဝ သို့မဟုတ် ဓာတုဗေဒ စိန်မှုန့်နှင့် မြင့်မားသော အပူချိန် (1000-2000 ℃) နှင့် မြင့်မားသော ဖိအား (5-10 atm) တွင် ချည်နှောင်ပစ္စည်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ချည်နှောင်ပစ္စည်းသည် TiC၊ Sic၊ Fe၊ Co၊ Ni စသည်တို့ကို အဓိက အစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် အသုံးပြု၍ ချည်နှောင်တံတားကို ဖွဲ့စည်းပြီး စိန်ပုံဆောင်ခဲကို ချည်နှောင်တံတား၏ အရိုးစုတွင် covalent bond ပုံစံဖြင့် ထည့်သွင်းထားသည်။ PDC ကို ယေဘုယျအားဖြင့် ပုံသေ အချင်းနှင့် အထူရှိသော ပြားများအဖြစ် ပြုလုပ်ထားပြီး ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ඔප දැමීමနှင့် အခြားသက်ဆိုင်ရာ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာနှင့် ဓာတုဗေဒ ကုသမှုများ ပြုလုပ်ထားသည်။ အနှစ်ချုပ်အားဖြင့် PDC ၏ အကောင်းဆုံးပုံစံသည် single crystal စိန်၏ အလွန်ကောင်းမွန်သော ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဝိသေသလက္ခဏာများကို တတ်နိုင်သမျှ ထိန်းသိမ်းထားသင့်သည်၊ ထို့ကြောင့် sintering body ရှိ ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများကို တတ်နိုင်သမျှ အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်သင့်ပြီး တစ်ချိန်တည်းမှာပင် အမှုန် DD bond ပေါင်းစပ်မှုကို တတ်နိုင်သမျှ များများ ပြုလုပ်သင့်သည်။
② ချည်နှောင်ပစ္စည်းများ အမျိုးအစားခွဲခြားခြင်းနှင့် ရွေးချယ်ခြင်း
PCD ကိရိယာ၏ အပူတည်ငြိမ်မှုကို ထိခိုက်စေသော အရေးကြီးဆုံးအချက်မှာ binder ဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ မာကျောမှု၊ ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်နှင့် အပူတည်ငြိမ်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ အသုံးများသော PCD ချိတ်ဆက်နည်းလမ်းများမှာ သံ၊ ကိုဘော့၊ နီကယ်နှင့် အခြားအကူးအပြောင်းသတ္တုများဖြစ်သည်။ Co နှင့် W ရောနှောထားသောအမှုန့်ကို ချိတ်ဆက်ပစ္စည်းအဖြစ် အသုံးပြုခဲ့ပြီး ပေါင်းစပ်ဖိအား 5.5 GPa၊ sintering အပူချိန် 1450 ℃ နှင့် 4 မိနစ် insulation ရှိသည့်အခါ sintering PCD ၏ ပြီးပြည့်စုံသောစွမ်းဆောင်ရည်သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။ SiC၊ TiC၊ WC၊ TiB2 နှင့် အခြားကြွေထည်ပစ္စည်းများ။ SiC SiC ၏ အပူတည်ငြိမ်မှုသည် Co ထက် ပိုကောင်းသော်လည်း မာကျောမှုနှင့် ကျိုးပဲ့မှုခံနိုင်ရည်မှာ အတော်လေးနိမ့်သည်။ ကုန်ကြမ်းအရွယ်အစားကို သင့်လျော်စွာလျှော့ချခြင်းသည် PCD ၏ မာကျောမှုနှင့် ခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။ အလွန်မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် မြင့်မားသောဖိအားတွင် ဂရပ်ဖိုက် သို့မဟုတ် အခြားကာဗွန်ရင်းမြစ်များပါရှိသော ကော်ကို ಒಣಗಿಸ ...
③ ကောက်နှံများ ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ထိန်းချုပ်ခြင်း
စိန်မှုန့်ကုန်ကြမ်းသည် PCD ၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေသော အဓိကအချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ စိန်မိုက်ခရိုမှုန့်ကို ကြိုတင်ကုသခြင်း၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော စိန်အမှုန်များ ကြီးထွားမှုကို အဟန့်အတားဖြစ်စေသော အရာအနည်းငယ်ထည့်ခြင်းနှင့် sintering ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများကို သင့်တင့်လျောက်ပတ်စွာ ရွေးချယ်ခြင်းသည် ပုံမှန်မဟုတ်သော စိန်အမှုန်များ ကြီးထွားမှုကို ဟန့်တားနိုင်သည်။
တူညီသောဖွဲ့စည်းပုံရှိသော မြင့်မားသောသန့်စင်သည့် NPD သည် anisotropy ကိုထိရောက်စွာဖယ်ရှားပြီး စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို ပိုမိုတိုးတက်ကောင်းမွန်စေနိုင်သည်။ မြင့်မားသောစွမ်းအင်ဘောလုံးကြိတ်ခွဲခြင်းနည်းလမ်းဖြင့်ပြင်ဆင်ထားသော nanographite precursor အမှုန့်ကို မြင့်မားသောအပူချိန် pre-sintering တွင် အောက်ဆီဂျင်ပါဝင်မှုကို ထိန်းညှိရန်အသုံးပြုခဲ့ပြီး 18 GPa နှင့် 2100-2300 ℃ အောက်တွင် ဂရပ်ဖိုက်ကို စိန်အဖြစ်ပြောင်းလဲပေးကာ lamella နှင့် granular NPD ကိုထုတ်ပေးပြီး lamella အထူလျော့ကျလာသည်နှင့်အမျှ မာကျောမှုတိုးလာသည်။
④ နောက်ကျသော ဓာတုကုထုံး
အပူချိန် (၂၀၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်) နှင့် အချိန် (၂၀ နာရီ) တူညီသောအခါ၊ Lewis acid-FeCl3 ၏ ကိုဘော့ဖယ်ရှားခြင်းအာနိသင်သည် ရေထက် သိသိသာသာ ပိုကောင်းပြီး HCl ၏ အကောင်းဆုံးအချိုးမှာ 10-15g / 100ml ဖြစ်သည်။ ကိုဘော့ဖယ်ရှားခြင်းအနက် တိုးလာသည်နှင့်အမျှ PCD ၏ အပူတည်ငြိမ်မှု တိုးတက်ကောင်းမွန်လာသည်။ ကြမ်းတမ်းသော PCD အတွက်၊ အားကောင်းသော အက်ဆစ်ကုသမှုသည် Co ကို လုံးဝဖယ်ရှားနိုင်သော်လည်း ပိုလီမာစွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် များစွာလွှမ်းမိုးမှုရှိသည်။ ဓာတု polycrystal ဖွဲ့စည်းပုံကို ပြောင်းလဲရန် TiC နှင့် WC ကိုထည့်သွင်းပြီး အားကောင်းသော အက်ဆစ်ကုသမှုနှင့် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် PCD ၏ တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည်။ လက်ရှိတွင်၊ PCD ပစ္စည်းများ၏ ပြင်ဆင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် တိုးတက်ကောင်းမွန်လာပြီး၊ ထုတ်ကုန်ခိုင်ခံ့မှုကောင်းမွန်ကာ၊ anisotropy သိသိသာသာ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာပြီး၊ စီးပွားဖြစ်ထုတ်လုပ်မှုကို သဘောပေါက်လာပြီး၊ ဆက်စပ်စက်မှုလုပ်ငန်းများသည် အလျင်အမြန် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လျက်ရှိသည်။
(၂) PCD ဓါးသွားကို ပြုပြင်ခြင်း
① ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်
PCD သည် မာကျောမှုမြင့်မားခြင်း၊ ပွန်းစားမှုဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကောင်းမွန်ခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ရခက်ခဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မြင့်မားခြင်း။
② ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်
PDC နှင့် ဓားကိုယ်ထည်ကို စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ညှပ်၊ ချိတ်ဆက်ခြင်းနှင့် ဘရက်ဇစ်ဖြင့် ပြုလုပ်ခြင်း။ ဘရက်ဇစ်ဆိုသည်မှာ vacuum brazing၊ vacuum diffusion welding၊ high frequency induction heating brazing၊ laser welding စသည်တို့ အပါအဝင် carbide matrix ပေါ်တွင် PDC ကို ဖိရန်ဖြစ်သည်။ high frequency induction heating brazing သည် ကုန်ကျစရိတ်နည်းပြီး ပြန်ရမှုမြင့်မားပြီး ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုခဲ့ကြသည်။ ဂဟေဆက်ခြင်း အရည်အသွေးသည် flux၊ ဂဟေဆက်သတ္တုစပ်နှင့် ဂဟေဆက်အပူချိန်နှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ ဂဟေဆက်အပူချိန် (ယေဘုယျအားဖြင့် 700°C ထက်နိမ့်သည်) သည် အကြီးမားဆုံးသက်ရောက်မှုရှိပြီး အပူချိန်မြင့်မားလွန်းခြင်း၊ PCD ဂရပ်ဖစ်ဖြစ်ပေါ်စေရန်လွယ်ကူခြင်း သို့မဟုတ် "အလွန်အကျွံလောင်ကျွမ်းခြင်း" ပင်ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ၎င်းသည် ဂဟေဆက်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေပြီး အပူချိန်နိမ့်လွန်းခြင်းသည် ဂဟေဆက်အား မလုံလောက်စေပါ။ ဂဟေဆက်အပူချိန်ကို insulation အချိန်နှင့် PCD အနီရောင်၏အနက်ဖြင့် ထိန်းချုပ်နိုင်သည်။
③ ဓားသွားကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်
PCD ကိရိယာ ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ဓားနှင့် ဓား၏ အမြင့်ဆုံးတန်ဖိုးသည် 5um အတွင်းရှိပြီး စက်ဝိုင်းအချင်းဝက်သည် 4um အတွင်းရှိသည်။ ရှေ့နှင့်နောက် ဖြတ်တောက်သည့်မျက်နှာပြင်သည် မျက်နှာပြင်ပြီးပြည့်စုံမှုကို သေချာစေပြီး မှန်လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီစေရန် ရှေ့ဖြတ်တောက်သည့်မျက်နှာပြင် Ra ကို 0.01 μ m အထိ လျှော့ချပေးပြီး ချစ်ပ်များသည် ရှေ့ဓားမျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် စီးဆင်းစေပြီး ဓားကပ်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။
ဓားဖြင့်ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် စိန်ကြိတ်ဘီးစက်ပိုင်းဆိုင်ရာဓားဖြင့်ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ လျှပ်စစ်မီးပွားဓားဖြင့်ကြိတ်ခွဲခြင်း (EDG)၊ သတ္တုချည်နှောင်ကိရိယာဖြင့် အလွန်မာကျောသော ပွတ်တိုက်မှုကြိတ်ခွဲဘီး အွန်လိုင်းလျှပ်စစ်ဓာတ်အားဖြင့် အပြီးသတ်ဓားဖြင့်ကြိတ်ခွဲခြင်း (ELID)၊ ပေါင်းစပ်ဓားဖြင့်ကြိတ်ခွဲသည့်စက်ဖြင့်ကြိတ်ခွဲခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ ၎င်းတို့ထဲတွင် စိန်ကြိတ်ဘီးစက်ပိုင်းဆိုင်ရာဓားဖြင့်ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အရင့်ကျက်ဆုံးနှင့် အသုံးအများဆုံးဖြစ်သည်။
ဆက်စပ်စမ်းသပ်မှုများ- ① ကြမ်းတမ်းသောအမှုန်ကြိတ်ဘီးသည် ဓားသွားကို ပြင်းထန်စွာပြိုကျစေပြီး ကြိတ်ဘီး၏ အမှုန်အရွယ်အစား လျော့ကျကာ ဓားသွားအရည်အသွေး ပိုမိုကောင်းမွန်လာပါသည်။ ② ကြိတ်ဘီး၏ အမှုန်အရွယ်အစားသည် အမှုန်အသေး သို့မဟုတ် အလွန်သေးငယ်သောအမှုန် PCD ကိရိယာများ၏ ဓားသွားအရည်အသွေးနှင့် နီးကပ်စွာ ဆက်စပ်နေသော်လည်း ကြမ်းတမ်းသောအမှုန် PCD ကိရိယာများအပေါ် သက်ရောက်မှု အကန့်အသတ်ရှိသည်။
ပြည်တွင်းပြည်ပရှိ ဆက်စပ်သုတေသနပြုချက်များသည် အဓိကအားဖြင့် ဓါးသွားကြိတ်ခြင်း၏ ယန္တရားနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို အာရုံစိုက်သည်။ ဓါးသွားကြိတ်ခြင်းယန္တရားတွင် အပူဓာတုဖယ်ရှားခြင်းနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဖယ်ရှားခြင်းသည် အဓိကဖြစ်ပြီး ကြွပ်ဆတ်သောဖယ်ရှားခြင်းနှင့် မောပန်းနွမ်းနယ်မှုဖယ်ရှားခြင်းသည် အတော်လေးသေးငယ်သည်။ ကြိတ်သောအခါ၊ မတူညီသော ချည်နှောင်ပစ္စည်းစိန်ကြိတ်ဘီးများ၏ အစွမ်းသတ္တိနှင့် အပူခံနိုင်ရည်အရ၊ ကြိတ်ဘီး၏ အမြန်နှုန်းနှင့် လွှဲကြိမ်နှုန်းကို တတ်နိုင်သမျှ မြှင့်တင်ပါ၊ ကြွပ်ဆတ်ခြင်းနှင့် မောပန်းနွမ်းနယ်မှုဖယ်ရှားခြင်းကို ရှောင်ရှားပါ၊ အပူဓာတုဖယ်ရှားခြင်း၏ အချိုးအစားကို မြှင့်တင်ပါ၊ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို လျှော့ချပါ။ ခြောက်သွေ့သောကြိတ်ခြင်း၏ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုသည် နိမ့်ကျသော်လည်း မြင့်မားသော လုပ်ငန်းစဉ်အပူချိန်ကြောင့် အလွယ်တကူ မီးလောင်နိုင်သည်၊ ကိရိယာမျက်နှာပြင်၊
ဓားသွားကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အောက်ပါအချက်များကို အာရုံစိုက်ရန် လိုအပ်သည်- ① သင့်လျော်သော ဓားသွားကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များကို ရွေးချယ်ပါ၊ အစွန်းပါးစပ်အရည်အသွေးကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး ရှေ့နှင့်နောက် ဓားသွားမျက်နှာပြင် အပြီးသတ်မှုကို ပိုမိုမြင့်မားစေနိုင်သည်။ သို့သော်၊ ကြိတ်အားမြင့်မားခြင်း၊ ဆုံးရှုံးမှုများခြင်း၊ ကြိတ်ခွဲမှုထိရောက်မှုနည်းပါးခြင်း၊ ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်းတို့ကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါ။ ② သင့်လျော်သော ကြိတ်ဘီးအရည်အသွေး၊ binder အမျိုးအစား၊ အမှုန်အရွယ်အစား၊ အာရုံစူးစိုက်မှု၊ binder၊ ကြိတ်ဘီးထည့်ခြင်းအပါအဝင် ရွေးချယ်ပါ၊ ခြောက်သွေ့ပြီးစိုစွတ်သော ဓားသွားကြိတ်ခြင်းအခြေအနေများဖြင့် ကိရိယာ၏ ရှေ့နှင့်နောက်ထောင့်၊ ဓားအဖျား passivation တန်ဖိုးနှင့် အခြားကန့်သတ်ချက်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်ပြီး ကိရိယာ၏ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်နိုင်သည်။
စိန်ကြိတ်ဘီးအမျိုးမျိုးတွင် ကွဲပြားသောဝိသေသလက္ခဏာများနှင့် ကြိတ်ခွဲသည့်ယန္တရားနှင့် အာနိသင်များရှိသည်။ Resin binder စိန်သဲဘီးသည် နူးညံ့ပြီး ကြိတ်ခွဲအမှုန်အမွှားများသည် အချိန်မတိုင်မီ ပြုတ်ကျလွယ်သည်၊ အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်မရှိပါ၊ မျက်နှာပြင်သည် အပူကြောင့် အလွယ်တကူပုံပျက်နိုင်သည်၊ ဓားကြိတ်မျက်နှာပြင်သည် ယိုယွင်းပျက်စီးလွယ်သည်၊ ကြမ်းတမ်းမှုကြီးမားသည်၊ သတ္တု binder စိန်ကြိတ်ဘီးသည် ကြိတ်ခွဲခြင်းဖြင့် ထက်မြက်နေသည်၊ ပုံသွင်းနိုင်မှု၊ မျက်နှာပြင်ကောင်းမွန်သည်၊ ဓားကြိတ်၏ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုနည်းသည်၊ စွမ်းဆောင်ရည်မြင့်မားသည်၊ သို့သော် ကြိတ်ခွဲအမှုန်အမွှားများ၏ ချည်နှောင်နိုင်စွမ်းသည် အလိုအလျောက်ထက်မြက်မှုကို ညံ့ဖျင်းစေပြီး ဖြတ်တောက်သည့်အနားသတ်သည် ထိခိုက်မှုကွာဟချက်ကျန်ရှိစေသည်၊ ပြင်းထန်သောအနားသတ်ပျက်စီးမှုကို ဖြစ်စေသည်။ ကြွေ binder စိန်ကြိတ်ဘီးသည် အသင့်အတင့်ခိုင်ခံ့သည်၊ အလိုအလျောက်လှုံ့ဆော်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကောင်းမွန်သည်၊ အတွင်းပိုင်းအပေါက်များပိုများသည်၊ ဖုန်မှုန့်များဖယ်ရှားခြင်းနှင့် အပူပျံ့နှံ့မှုအတွက် နှစ်သက်သည်၊ အအေးခံပစ္စည်းအမျိုးမျိုးနှင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင်ပြုလုပ်နိုင်သည်၊ ကြိတ်ခွဲအပူချိန်နိမ့်သည်၊ ကြိတ်ဘီးသည် ယိုယွင်းမှုနည်းသည်၊ ပုံသဏ္ဍာန်ထိန်းသိမ်းမှုကောင်းမွန်သည်၊ အမြင့်ဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်၏တိကျမှု၊ သို့သော် စိန်ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် binder ၏ကိုယ်ထည်သည် ကိရိယာမျက်နှာပြင်တွင် အပေါက်များဖြစ်ပေါ်စေသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်ပစ္စည်းများအလိုက် အသုံးပြုခြင်း၊ ပြည့်စုံသောကြိတ်ခွဲထိရောက်မှု၊ ပွတ်တိုက်မှုကြာရှည်ခံမှုနှင့် အလုပ်၏မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး။
ကြိတ်ခွဲမှုထိရောက်မှုဆိုင်ရာ သုတေသနသည် အဓိကအားဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုတိုးတက်စေရန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ထိန်းချုပ်ရန် အာရုံစိုက်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ကြိတ်ခွဲမှုနှုန်း Q (ယူနစ်အချိန်အလိုက် PCD ဖယ်ရှားခြင်း) နှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုအချိုး G (PCD ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် ကြိတ်ဘီးဆုံးရှုံးမှုအချိုး) ကို အကဲဖြတ်စံနှုန်းများအဖြစ် အသုံးပြုသည်။
ဂျာမန်ပညာရှင် KENTER သည် PCD ကိရိယာကို စဉ်ဆက်မပြတ်ဖိအားဖြင့် ကြိတ်ခွဲသည်၊ စမ်းသပ်သည်- ① ကြိတ်ဘီးအမြန်နှုန်း၊ PDC အမှုန်အရွယ်အစားနှင့် အအေးခံရည်ပါဝင်မှုကို တိုးစေပြီး ကြိတ်နှုန်းနှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုအချိုးကို လျော့ကျစေသည်။ ② ကြိတ်မှုန်အရွယ်အစားကို တိုးစေပြီး စဉ်ဆက်မပြတ်ဖိအားကို တိုးစေပြီး ကြိတ်ဘီးတွင် စိန်၏ပါဝင်မှုကို တိုးစေပြီး ကြိတ်နှုန်းနှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုအချိုး တိုးလာသည်။ ③ ချည်နှောင်ပစ္စည်းအမျိုးအစား မတူညီပါ၊ ကြိတ်နှုန်းနှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုအချိုး မတူညီပါ။ KENTER PCD ကိရိယာ၏ ဓါးသွားကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို စနစ်တကျလေ့လာခဲ့သော်လည်း ဓါးသွားကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ လွှမ်းမိုးမှုကို စနစ်တကျ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း မပြုလုပ်ခဲ့ပါ။
၃။ PCD ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာများ အသုံးပြုခြင်းနှင့် ပျက်စီးခြင်း
(၁) ကိရိယာဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များ ရွေးချယ်ခြင်း
PCD ကိရိယာ၏ အစောပိုင်းကာလအတွင်း၊ ချွန်ထက်သော အစွန်းပါးစပ်သည် တဖြည်းဖြည်း ဖြတ်သွားကာ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး ပိုမိုကောင်းမွန်လာခဲ့သည်။ Passivation သည် ဓါးဖြင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အပေါက်ငယ်များနှင့် သေးငယ်သော အစွန်းများကို ထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပြီး ဖြတ်တောက်ထားသော အစွန်း၏ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကာ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ လုပ်ဆောင်ထားသော မျက်နှာပြင်ကို ညှစ်ပြီး ပြုပြင်ရန်အတွက် စက်ဝိုင်းပုံ အစွန်းအချင်းဝက်ကို ဖန်တီးပေးသောကြောင့် အလုပ်၏ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။
PCD ကိရိယာမျက်နှာပြင် အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ်ကို ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းသည် ယေဘုယျအားဖြင့် 4000m/min ရှိပြီး၊ အပေါက်လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် ယေဘုယျအားဖြင့် 800m/min ရှိပြီး၊ မြင့်မားသော elastic-plastic non-ferrous သတ္တုကို လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် ပိုမိုမြင့်မားသော လှည့်အမြန်နှုန်း (300-1000m/min) ယူသင့်သည်။ ကျွေးသည့်ပမာဏကို ယေဘုယျအားဖြင့် 0.08-0.15mm/r အကြား အကြံပြုထားသည်။ ကျွေးသည့်ပမာဏ များလွန်းခြင်း၊ ဖြတ်တောက်သည့်အား တိုးလာခြင်း၊ workpiece မျက်နှာပြင်၏ ကျန်ရှိသော geometric ဧရိယာ တိုးလာခြင်း၊ ကျွေးသည့်ပမာဏ နည်းလွန်းခြင်း၊ ဖြတ်တောက်သည့်အပူ တိုးလာခြင်းနှင့် ယိုယွင်းပျက်စီးမှု တိုးလာခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။ ဖြတ်တောက်သည့်အနက် တိုးလာခြင်း၊ ဖြတ်တောက်သည့်အား တိုးလာခြင်း၊ ဖြတ်တောက်သည့်အပူ တိုးလာခြင်း၊ သက်တမ်း လျော့ကျခြင်း၊ ဖြတ်တောက်သည့်အနက် လွန်ကဲခြင်းသည် ဓားသွားများ အလွယ်တကူ ပြိုကျခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဖြတ်တောက်သည့်အနက် နည်းခြင်းသည် စက်ဖြင့် မာကျောခြင်း၊ ယိုယွင်းပျက်စီးခြင်းနှင့် ဓားသွားများပင် ပြိုကျခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။
(၂) ဝတ်ဆင်မှုပုံစံ
ပွတ်တိုက်မှု၊ အပူချိန်မြင့်မားမှုနှင့် အခြားအကြောင်းရင်းများကြောင့် ကိရိယာပြုပြင်သည့် အပိုင်းအစများ ပွန်းပဲ့ခြင်းသည် မလွဲမသွေဖြစ်သည်။ စိန်ကိရိယာ၏ ပွန်းပဲ့မှုတွင် အဆင့်သုံးဆင့်ပါဝင်သည်- ကနဦး လျင်မြန်စွာ ပွန်းပဲ့မှုအဆင့် (အကူးအပြောင်းအဆင့်ဟုလည်း လူသိများသည်)၊ စဉ်ဆက်မပြတ် ပွန်းပဲ့မှုနှုန်းဖြင့် တည်ငြိမ်သော ပွန်းပဲ့မှုအဆင့်နှင့် နောက်ဆက်တွဲ လျင်မြန်စွာ ပွန်းပဲ့မှုအဆင့်။ လျင်မြန်စွာ ပွန်းပဲ့မှုအဆင့်သည် ကိရိယာသည် အလုပ်မလုပ်တော့ဘဲ ပြန်လည်ကြိတ်ရန် လိုအပ်ကြောင်း ညွှန်ပြသည်။ ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာများ၏ ပွန်းပဲ့မှုပုံစံများတွင် ကော်ပွန်းပဲ့မှု (အအေးခံဂဟေဆက်ခြင်းပွန်းပဲ့မှု)၊ ပျံ့နှံ့ပွန်းပဲ့မှု၊ ပွန်းပဲ့မှုပွန်းပဲ့မှု၊ အောက်ဆီဒေးရှင်းပွန်းပဲ့မှု စသည်တို့ ပါဝင်သည်။
ရိုးရာကိရိယာများနှင့်မတူဘဲ၊ PCD ကိရိယာများ၏ ဟောင်းနွမ်းမှုပုံစံမှာ ကော်ယိုယွင်းမှု၊ ပျံ့နှံ့ယိုယွင်းမှုနှင့် polycrystalline အလွှာပျက်စီးမှုတို့ဖြစ်သည်။ ၎င်းတို့အနက် polycrystal အလွှာပျက်စီးမှုသည် အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်ပြီး၊ ပြင်ပသက်ရောက်မှုကြောင့် ဓားသွားအနည်းငယ်ပြိုကျခြင်း သို့မဟုတ် PDC တွင် ကော်ဆုံးရှုံးမှုကြောင့် ကွာဟချက်တစ်ခုဖြစ်ပေါ်စေပြီး ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာစက်ပိုင်းဆိုင်ရာပျက်စီးမှုနှင့်သက်ဆိုင်ပြီး ၎င်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တိကျမှုနှင့် workpieces များ၏ အပိုင်းအစများကို လျော့ကျစေနိုင်သည်။ PCD အမှုန်အရွယ်အစား၊ ဓားသွားပုံသဏ္ဍာန်၊ ဓားသွားထောင့်၊ workpiece ပစ္စည်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ parameters များသည် ဓားသွားဓားသွားခိုင်ခံ့မှုနှင့် ဖြတ်တောက်အားကို သက်ရောက်မှုရှိစေပြီး polycrystal အလွှာကို ပျက်စီးစေပါသည်။ အင်ဂျင်နီယာလက်တွေ့တွင်၊ သင့်လျော်သော ကုန်ကြမ်းအမှုန်အရွယ်အစား၊ ကိရိယာ parameters များနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ parameters များကို လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများအလိုက် ရွေးချယ်သင့်သည်။
၄။ PCD ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာများ၏ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုလမ်းကြောင်း
လက်ရှိတွင် PCD ကိရိယာ၏ အသုံးချမှုအတိုင်းအတာကို ရိုးရာလှည့်ခြင်းမှ တူးဖော်ခြင်း၊ ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ မြန်နှုန်းမြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းအထိ တိုးချဲ့ထားပြီး ပြည်တွင်းနှင့် ပြည်ပတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုလျက်ရှိသည်။ လျှပ်စစ်ယာဉ်များ၏ အလျင်အမြန် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုသည် ရိုးရာမော်တော်ကားလုပ်ငန်းအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိရုံသာမက ကိရိယာလုပ်ငန်းအတွက် မကြုံစဖူးစိန်ခေါ်မှုများကိုလည်း ယူဆောင်လာခဲ့ပြီး ကိရိယာလုပ်ငန်းအနေဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ဆန်းသစ်တီထွင်မှုကို အရှိန်မြှင့်တင်ရန် တိုက်တွန်းထားသည်။
PCD ဖြတ်တောက်ကိရိယာများ၏ ကျယ်ပြန့်သောအသုံးချမှုသည် ဖြတ်တောက်ကိရိယာများ၏ သုတေသနနှင့် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုကို ပိုမိုနက်ရှိုင်းစေပြီး မြှင့်တင်ပေးခဲ့သည်။ သုတေသန နက်ရှိုင်းလာသည်နှင့်အမျှ PDC သတ်မှတ်ချက်များသည် ပိုမိုသေးငယ်လာပြီး၊ အမှုန်အမွှားသန့်စင်မှု အရည်အသွေး အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ စွမ်းဆောင်ရည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ခြင်း၊ ကြိတ်ခွဲမှုနှုန်းနှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုအချိုးသည် ပိုမိုမြင့်မားလာခြင်း၊ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ဖွဲ့စည်းပုံ ကွဲပြားလာခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ PCD ကိရိယာများ၏ သုတေသန ဦးတည်ချက်များတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်- ① ပါးလွှာသော PCD အလွှာကို သုတေသနပြုခြင်းနှင့် တီထွင်ခြင်း၊ ② PCD ကိရိယာပစ္စည်းများအသစ်များကို သုတေသနပြုခြင်းနှင့် တီထွင်ခြင်း၊ ③ PCD ကိရိယာများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို ပိုမိုလျှော့ချရန် သုတေသနပြုခြင်း၊ ④ PCD ကိရိယာဓားကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို သုတေသနပြုခြင်းဖြင့် စွမ်းဆောင်ရည် မြှင့်တင်ခြင်း၊ ⑤ သုတေသနပြုခြင်းသည် PCD ကိရိယာ ကန့်သတ်ချက်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပြီး ဒေသန္တရအခြေအနေများအရ ကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်း၊ ⑥ သုတေသနပြုခြင်းသည် စီမံဆောင်ရွက်ထားသော ပစ္စည်းများအလိုက် ဖြတ်တောက်မှု ကန့်သတ်ချက်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်သည်။
အကျဉ်းချုပ်
(1) PCD ကိရိယာဖြတ်တောက်မှုစွမ်းဆောင်ရည်၊ ကာဗိုက်ကိရိယာများစွာ၏ ပြတ်လပ်မှုကို ဖြည့်ဆည်းပေးသည်၊ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ဈေးနှုန်းသည် single crystal diamond ကိရိယာထက် များစွာနိမ့်ကျသည်၊ ခေတ်မီဖြတ်တောက်မှုတွင် အလားအလာကောင်းသော ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။
(၂) စီမံဆောင်ရွက်ထားသော ပစ္စည်းများ၏ အမျိုးအစားနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ပေါ် မူတည်၍ ကိရိယာထုတ်လုပ်မှုနှင့် အသုံးပြုမှု၏ အခြေခံဖြစ်သော PCD ကိရိယာများ၏ အမှုန်အရွယ်အစားနှင့် ကန့်သတ်ချက်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်း၊
(၃) PCD ပစ္စည်းသည် မာကျောမှုမြင့်မားသောကြောင့် ဓားဖြတ်တောက်ရန်အတွက် အကောင်းဆုံးပစ္စည်းဖြစ်သော်လည်း ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာထုတ်လုပ်မှုအတွက်လည်း အခက်အခဲဖြစ်စေသည်။ ထုတ်လုပ်သည့်အခါ အကောင်းဆုံးကုန်ကျစရိတ်စွမ်းဆောင်ရည်ရရှိရန် လုပ်ငန်းစဉ်အခက်အခဲနှင့် လုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်ချက်များကို ပြည့်စုံစွာထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်။
(4) ဓားခရိုင်ရှိ PCD လုပ်ဆောင်သည့်ပစ္စည်းများ၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ထုတ်ကုန်စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကိုက်ညီမှုအပေါ် အခြေခံ၍ ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်သင့်ပြီး ကိရိယာ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်း၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုနှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး မျှတမှုရရှိစေရန် အတတ်နိုင်ဆုံး တိုးချဲ့သင့်သည်။
(၅) ၎င်း၏ မွေးရာပါ အားနည်းချက်များကို ကျော်လွှားရန် PCD ကိရိယာ ပစ္စည်းအသစ်များကို သုတေသနပြုပြီး တီထွင်ပါ။
ဤဆောင်းပါးကို """ မှ ရယူထားပါသည်။superhard ပစ္စည်းကွန်ရက်"
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ မတ်လ ၂၅ ရက်
